Сегодня влияниеавтоматические швейные машиныв снижении трудозатрат и повышении качества продукции приобретает все большее значение. Следовательно, компании-пользователи текстиля проявили большой интерес к этой технологии. Однако отраслевые эксперты во многом согласны с тем, что, хотя текстильная промышленность стремится к автоматизации, высокоскоростному производству и увеличению объемов производства, равное внимание следует уделять энергоэффективности.
Инженер Хун Хайцан из Шанхайского общества текстильной инженерии отмечает, что в провинции Цзянсу наблюдается растущая тенденция, когда иностранные клиенты требуют от экспортных компаний указывать потребление энергии на единицу их продукции. Поскольку количество таких запросов продолжает расти, отечественным текстильным компаниям может оказаться сложно их догнать.
Обсуждая энергоэффективность швейных машин, Хун Хайцан считает, что ключевой вопрос заключается в том, как снизить потребление энергии. Производство аналогичных изделий на рапирном ткацком станке потребляет на 30% меньше энергии, чем на струйном ткацком станке. Примерно 70% потребляемой мощности струйного ткацкого станка приходится на работу системы подачи воздуха. Учитывая современный режим работы систем подачи воздуха, снижение энергопотребления на струйных ткацких станках является серьезной задачей.
Автоматизация для снижения энергопотребления на единицу продукции
Обслуживание швейной машины часто включает в себя добавление систем управления, дополнительных двигателей и инверторов, что может увеличить потребление энергии. Системы с механическим приводом также необходимы для транспортировки грубой и тонкой пряжи, что еще больше увеличивает потребление энергии. Для более высокой производительности оборудования требуются двигатели большей мощности, что также может способствовать увеличению энергопотребления. Однако, по словам Чжу Сяньминя, заместителя председателя Китайской ассоциации оборудования для текстильного оборудования, хотя усиление автоматизации может привести к более высокому потреблению энергии, если рассматривать его в расчете на единицу продукции, потребление энергии не обязательно увеличится.
Помимо сравнения энергопотребления целых производственных линий, исследователи также сравнили энергопотребление отдельных машин и систем непрерывного производства. Исследователь Чжан Хуэйцзюань объясняет, что при сравнении современных чесальных систем с традиционными линиями по производству хлопка-раскроя и чесания первые занимают меньше места и потребляют меньше воздуха и электроэнергии. В ходе сравнительных испытаний энергопотребления трех различных типов чесальных машин современные высокопроизводительные чесальные машины потребляли 82,6 кВтч на килограмм хлопковой ленты, тогда как традиционные чесальные машины потребляли 102,0 кВтч и 98,6 кВтч на килограмм хлопковой ленты. соответственно. Современные технологии более энергоэффективны за счет увеличения скорости производства.
Интеллект как будущее энергоэффективности
Что касается будущего направления энергоэффективности в текстильном оборудовании, Чжу Сяньминь считает, что дальнейший прогресс в направлении автоматизации — это путь вперед. Он рассматривает энергоэффективность как цель в стремлении к интеллектуальному оборудованию. Например, некоторому оборудованию может потребоваться оставаться в работе, даже если оно не активно работает, чтобы предотвратить проблемы при запуске, приводящие к потреблению энергии во время этого процесса. Благодаря более высокому уровню автоматизации оборудование можно отключать, когда оно не требуется, и предварительно его нагревать, что обеспечивает экономию энергии.
В струйных ткацких станках, известных своим высоким энергопотреблением, в первую очередь используются методы динамического управления процессом введения утка, контролирующие время открытия и закрытия электромагнитных клапанов главного и вспомогательного сопла, а также продолжительность введения утка. Эти методы оказались успешными в достижении экономии энергии. Современные энергосберегающие методы динамического управления введением утка включают в себя реализацию управления с обратной связью, повышающую точность введения утка; использование технологии вставки утка с более низким давлением воздуха для снижения потребления воздуха; улучшение конструкции сопла для более концентрированного воздушного потока, снижения расхода воздуха; использование отдельных подушек безопасности для основных и вспомогательных сопел; использование подушек безопасности с разным уровнем давления для плетения различных типов уточных нитей, позволяющих регулировать давление для основного сопла и автоматическое двухступенчатое переключение давления для вспомогательного сопла; выбор высокочувствительных электромагнитных клапанов с малой полостью; сокращение воздушных путей; оптимизация управления электромагнитным клапаном форсунки; и другие методы достижения энергоэффективности.
